牡丹籽油生產(chǎn)線    處理量：12.0-50噸/天

牡丹籽剝殼、壓榨技術(shù)

基本工藝：

工藝過程

1、種籽清理除雜：  種籽在收獲、晾曬、包裝、運(yùn)輸、貯藏中，難免會混進(jìn)沙石、泥土、莖葉和其他雜物。除雜提高油的品質(zhì)和出油率，減輕設(shè)備磨損、提高產(chǎn)量和降低能耗。 除雜采用振動篩，除雜后種籽含雜率＜0.05%。

2、種籽剝殼及仁殼分離：  種籽剝殼在于提高出油率，減少油分損失，提高油質(zhì)和餅粕質(zhì)量，充分發(fā)揮制油設(shè)備的生產(chǎn)能力，減少設(shè)備的磨損和維修費(fèi)用，降低生產(chǎn)用電力消耗，并有利于皮殼的綜合利用。 仁中含殼率＜8%，殼中含仁＜0.5%，水份要求10-12%。

3、霉變籽仁清除：種籽在收獲、晾曬、存放期間，難免因天氣和存放不當(dāng)致使一些種籽發(fā)霉變質(zhì)，清除霉變籽仁，以提高油的品質(zhì)。牡丹籽仁是自然白色，只有剝殼后才能看出變質(zhì)籽仁。變質(zhì)籽仁只能用人工去揀，揀凈率要求≥99%。

4、調(diào)質(zhì)

4.1.炒料：炒料可起到凝聚油脂，調(diào)整料結(jié)構(gòu)，改善油質(zhì)品質(zhì)，提高產(chǎn)量，降低動力消耗。 炒料采用導(dǎo)熱油炒鍋，炒料溫度130℃以下。烘炒時(shí)間40—50分鐘。

4.2.如采取冷榨方式，物料僅僅升溫50度左右既可以達(dá)到目的。

5、壓榨制油： 采用我公司特制造的雙螺桿壓榨機(jī)，根據(jù)工藝要求，冷熱榨均可。榨油全過程不涉及任何化學(xué)添加劑，確保油品安全、衛(wèi)生、無污染，天然營養(yǎng)不受破壞。

牡丹籽油的精煉技術(shù)

1.脫膠：  毛油中的膠性雜質(zhì)，以磷為主。磷脂等膠狀物的存在，不僅降低油的品質(zhì)，而且在堿煉脫酸工序中能促使油脂與堿液之間產(chǎn)生過渡的乳化作用，增加皂角的分離難度，加重中性油的損失，因此應(yīng)先行去除干凈。

        牡丹籽油含磷脂較低，在生產(chǎn)中不必單獨(dú)進(jìn)行脫膠，可與脫酸程序一并舉行。

       水化脫膠，在攪拌下升溫至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水溫略高于油溫。必要時(shí)，水中溶入油重0.2%—0.3%的食鹽可提高水化效果。加水操作是水化最重要的階段，要認(rèn)真控制加水量，水與油的溫度，攪拌及加水的速度等。水化時(shí)要經(jīng)常用勺子在鍋內(nèi)取樣觀察，視情況靈活掌握加水量及加水速度。加水完畢，當(dāng)膠粒開始聚集，即開始慢速攪拌，并升溫至75℃，當(dāng)液面呈明顯油路時(shí)，即停止攪拌，靜置3—4小時(shí)，冬季4—5小時(shí)。直至水化油腳與油脂分離合格，放出油腳，得脫膠油進(jìn)入下一程序。

2.脫酸：油脂脫酸主要是除去毛油中的游離脂肪酸，以及油中的少量膠質(zhì)、色素和微量金屬物質(zhì)。脫酸操作是直接影響油脂精煉得油率和品質(zhì)的重要因素之一。

      堿煉脫酸法：將清毛油泵入鍋內(nèi)，攪拌均勻，使油溫升至60℃。同時(shí)進(jìn)行快速攪拌，轉(zhuǎn)速為60轉(zhuǎn)/分，將計(jì)量好的堿液均勻噴灑入油中，繼續(xù)快速攪拌，使其與油充分混合。而后改為慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為30轉(zhuǎn)/分。同時(shí)將溫度升至75℃，至油與皂粒呈明顯分離、易于沉淀時(shí)，停止鼓氣，讓皂粒沉降，靜置3-6小時(shí)，然后用稍高于油溫的熱水進(jìn)行洗滌，以除盡油中殘存的皂粒等雜質(zhì)。當(dāng)油溫降至60℃開始過濾，進(jìn)入下一程序。

3.脫色：油質(zhì)的色澤和其他一些雜質(zhì)，要經(jīng)過脫色才能達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)為汽提脫臭提供更有利條件。脫色要達(dá)到產(chǎn)品最終要求色澤指標(biāo)；去除相關(guān)色素及數(shù)量金屬；進(jìn)一步去除油脂中殘存的微量皂角，磷脂等膠質(zhì)類雜質(zhì)及某些異味物質(zhì)；除去多環(huán)芳烴和殘留農(nóng)藥；降低油質(zhì)過氧化值。

      采用活性白土作脫色劑，必要時(shí)可添加適量活性炭。脫色油脂從貯油罐借助真空作用被吸入脫色鍋內(nèi)，在真空下加熱至90℃，油中的空氣和水分隨之被脫去。再吸入液態(tài)脫色吸附劑（用量根據(jù)脫色所達(dá)到的色澤標(biāo)準(zhǔn)，一般在油重的1—5%之間），在真空充分?jǐn)嚢钘l件下（真空為絕對壓力8千帕），油與劑接觸約30分鐘后，冷卻至70℃，用泵送入過濾機(jī)中，除去脫色劑，得到脫色油。

4.脫臭：油質(zhì)脫臭的目的，在于除去油中引起異味的物質(zhì)，及易于揮發(fā)的其他物質(zhì)，改善油的氣味和色澤，提高油質(zhì)的穩(wěn)定性。油脂特有的氣味、脫色中產(chǎn)生的異味，油脂氧化產(chǎn)生的蛤臭味等。

      在脫臭階段，要求將這些不受人們喜愛的異味，在真空高溫直接噴入蒸氣蒸餾除去。首先開啟節(jié)氣噴射真空泵的蒸氣閥門和冷卻水閥門，將脫臭鍋抽真空，當(dāng)真空度達(dá)到一定時(shí)，開進(jìn)油閥，利用真空將脫色油吸入脫臭鍋，再開啟導(dǎo)熱油閥門，將鍋內(nèi)溫度升至190℃，升溫達(dá)到100℃時(shí)，即開啟直接蒸氣，使鍋中油充分翻動。噴直接蒸氣約3小時(shí)，整個脫臭過程中的真空，必須保持殘壓0.13—0.8千帕，直接噴射量約為加工油脂重量的5%-15%。脫臭時(shí)間到達(dá)前30分鐘，關(guān)閉導(dǎo)熱油升溫系統(tǒng)。油脫臭完成后，關(guān)閉直接蒸氣，開啟冷卻冷門，油冷卻70℃以下，最后關(guān)真空泵，破真空，泵出脫臭清油。

5.脫蠟  油料中的蠟主要存在于皮中，在40℃以上能溶解于油脂，低溫情況下會形成沉淀。牡丹籽油含蠟量0.06%～0.2%。油脂脫蠟就是通過強(qiáng)制冷卻將液體油中所含的高熔點(diǎn)的蠟與高熔點(diǎn)的固體脂析出，再采用過濾或離心分離方法將其除去的過程。

      脫臭油經(jīng)換熱，油溫降至22-25℃后泵入不銹鋼結(jié)晶罐，在攪拌作用下，利用盤管內(nèi)冷凍液的循環(huán)使其緩慢降溫至18℃形成晶體。結(jié)晶時(shí)間約3h。將結(jié)晶油壓入養(yǎng)晶罐，恒溫18℃條件下養(yǎng)晶3h過濾，得脫臘油。