濃香花生、菜籽、大豆油生產(chǎn)線    處理量：5-200噸/24小時

工藝特點

       濃香花生油獨特的香味與其生產(chǎn)工藝有很大關系，本工藝對花生進行烘烤產(chǎn)生芳香味增加大豆油的風味;采用低溫特殊過濾技術對壓榨花生油中的膠體進行脫除。

      為保持其天然的色、香、味，對濃香花生油一般不進行水化、堿煉、脫色和脫臭處理。

     原料必須選用新鮮的、籽粒飽滿的優(yōu)質(zhì)花生。未成熟粒、破損粒、霉變粒、陳化粒絕對不能用于生產(chǎn)。

     該工藝也常用于生產(chǎn)濃香菜籽油、濃香大豆油等品種。

濃香花生油清理壓榨   

 1. 清理工序：

       為了獲得高品質(zhì)的油,必須對來自倉庫的原料進行清理,以除去次籽、壞籽以及原料中的其他雜質(zhì)。所分出的部分,如次籽,壞籽可與分出的皮部分混合用于鍋爐的原料或分別壓榨成飼用油或工業(yè)用油。
      本工序通過永磁筒、比重去石機、振動式清理篩等設備，清除泥沙，石子、瓦塊、金屬等雜質(zhì)，避免設備有強烈的摩擦作用，以致造成設備更大損壞，從而延長設備使用壽命。清理莖葉、皮殼、蒿草、麻繩等雜質(zhì)，避免毛油顏色加深，沉淀物增多，煉耗增大。餅粕雜質(zhì)過多，會降低其使用價值，如果雜質(zhì)占有一定體積，還會增大設備負擔，同時油料中的蒿草、麻繩長纖維雜質(zhì)，很容易纏繞在設備的旋轉(zhuǎn)軸上，影響工藝效果，增加動力消耗，甚至堵塞設備的進出口，造成生產(chǎn)事故和設備故障。

      清理后的含雜指標應小于0.5%，清理后的下腳料中有用油料含量指標小于1.5%。

2. 分級：用分級篩分離出花生中的未成熟粒、霉變粒、破碎粒等不完善粒，這部分可用于生產(chǎn)二級油，單獨銷售。

3 烘干/冷卻：烘干設務可用熱風氣流干燥機?；ㄉ娓珊笏挚刂圃?%~6%。然后迅速用冷空氣把油粒溫度降至40℃以下。

4 破碎/脫皮：破碎機可用齒輥式破碎機，目的是把紅外衣扒掉，破碎后用風力風選器或吸風平篩將紅外衣吸出，分離出的花生紅皮可用作醫(yī)藥化工原料。

5 熱風烘炒：將總量25%~30%的花生瓣送至熱風烘炒爐，在此烘炒爐內(nèi)油料被直接加熱到180℃~200℃。烘炒溫度是濃香花生油產(chǎn)生香味的關鍵因素，溫度太低，香味較淡；溫度太高，油料易糊化。
      如采用70%物料如采用立式蒸炒鍋蒸炒：用五層立式蒸炒鍋對生坯進行蒸炒。1層~2層裝料要滿，起到蒸的作用；3層~5層裝料要淺，起到排除水分的作用；出料溫度108℃～112℃，水分5%～7%，為保證花生油有濃郁的香味，蒸炒鍋爐的間接蒸汽壓力應不小于0.6mpa。

6 降溫與軋糝：為防止油料糊化和自燃，烘炒后應迅速散熱降溫，降溫后用齒輥式破碎機軋成碎粒狀。

7.榨油，榨油機的壓榨效率和設備的穩(wěn)定性是榨油工藝過程的關鍵。采用快速螺旋榨油機壓榨，具有高溫壓榨的特點，所得油脂具有濃郁的香味。

8.過濾/精制

                   助濾劑 冷凍機組→冷媒

                    ↓      ↓

      毛油→澄油箱→板式過濾機→冷卻鍋→儲罐靜置沉降→板框過濾機→精密過濾機→濃香花生油。

工藝說明

      濾油采用低溫過濾，降溫至15~20℃，最大限度地減少香味的揮發(fā)損失。采用過濾、靜置、過濾的新工藝，改變了水化后過濾的傳統(tǒng)工藝。充分濾掉不易親水的磷脂，使油中磷脂含量減少到最低程度，以便提高儲存期的穩(wěn)定性。

（1）第1次過濾。壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣后泵入過濾機過濾，得到的一次過濾油由泵送至冷卻鍋，待冷卻至一定溫度后，由泵打入具有冷卻盤管的油罐中冷藏靜置。

（2）第2次過濾。一次過濾的油經(jīng)過靜置，使較易結(jié)合的含水磷脂進一步結(jié)合，經(jīng)吸水性較強的二次過濾，分離已經(jīng)聚合的部分磷脂，達到過濾拋光作用。使油脂有極好的透明性，提高了感官指標，同時進一步提高了儲存期的穩(wěn)定性。將過濾的油靜置3天，由板框過濾機進行二次過濾，即可得到成品濃香花生油。

花生油精煉工藝

       普通工序生產(chǎn)的花生油需要精煉。

基本工序如下

（1）花生油的輸送   在過濾毛油泵入精煉罐前，須檢查管路閥門是否正常，每罐送油完畢后，應立即關閉進油閥門。入油罐待精煉的粗花生油，須先清除油面泡沫，使油面平滑，并靜置適當時間（不少于15min）,使油中不存有泡沫。調(diào)整原油溫度到25—35℃。

（2）堿液配制  稱出規(guī)定量的NaOH(須先鑒定純度)配入適量水中攪拌，開動堿泵，循環(huán)堿液使NaOH完全溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，靜置20min,用波美計測定堿液波美度，并調(diào)整到10--12°Be。

（3）堿煉   待原油油面平滑，溫度穩(wěn)定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉(zhuǎn)（20r/min)攪拌10min,然后改快轉(zhuǎn)（40r/min,攪拌同時，打 開堿罐閥門，放入堿液。加堿液時間一般為15min左右，放完堿液繼續(xù)快轉(zhuǎn)攪拌，直到油與皂粒清晰分離時為止。油與皂腳清晰 分離時，改為慢速攪拌，打開加熱蒸汽門（蒸氣壓1.4kgf/C㎡）,升高油的溫度到60℃時（油溫升高應保持1℃/min,最高溫度不得超過65℃）立 即停止攪拌，關閉蒸汽閥使其自行冷涼沉淀。檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注 意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。

   加入火堿數(shù)量及堿液濃度，視壓濾粗花生油酸價及雜質(zhì)含量的多少而定。酸價高，則中和游離脂肪酸所需堿量要多，濃度要高，酸價低，堿量要少，濃底要低。雜質(zhì)多時，超加堿量要多。但毛油中的成分復雜，如單就酸價，雜質(zhì)來決定用堿量及堿液濃度， 有時并不一定能得到很好的效果，因此最好在精煉前先做小杯試驗。加堿溫度不許過高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態(tài)，使皂粒與油分離完全。加堿中和時 的攪拌速度應快，目的是使堿液與油充分接觸，使油中的游離脂肪酸迅速中和，待游離脂肪酸完全中和后，在升溫時期，攪拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 難于下沉。然后進行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿?；ㄉ徒?jīng)過水洗以后，含水量高（0.3%），保存時容易使質(zhì)量發(fā)生變化，所以必須進行脫水。

（4）水洗   將泵入水洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃。當水加完時（加水量為油量的 15%--20%）,停止加熱，繼續(xù)攪拌15分鐘,即停止攪拌，沉淀2小時(第一次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約 3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。然后關閉排水閥，打開通往油水分離罐的閥門，將剩余的油水混合物，慢慢放入。第一 次水洗時，必須把油水中間層的黏質(zhì)物全部放入分離罐見到好油為止，再關閉閥門。
      油水分離，須有專人掌握，在分離罐內(nèi)進行分離時，須將罐內(nèi)加熱盤管打開，升高溫度（不許超過80℃），經(jīng)過分離后將水放走，收回殘油。
      按上述方法將油繼續(xù)水洗至洗滌水完全澄清時為止，第二次水洗的沉淀時間為1.5小時。

（5）脫水   輸送沒前先檢查有關管路閥門是否正常，然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥門，開動真空泵和攪拌器，調(diào)整冷凝器的冷卻水，并開動循環(huán)油泵加速 真空脫水罐內(nèi)油的循環(huán)。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為1-3小時,從脫水罐輸送油算起。脫水后的油要取樣檢查，發(fā)現(xiàn) 脫水不足時，須繼續(xù)進行脫水。
       脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準備過濾。

（6）過濾   檢查壓濾機管路閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關閉閥門，輕輕打開濾板使內(nèi)部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準備更換或洗滌。濾布殘油應用油水分離機分離收回。

（7）殘油回收   利用油水分離罐，分離收回的油，再重新精制。

 （8）冷涼壓濾，主要是除去油中所含蠟質(zhì)物。

   精煉完成，泵入儲油罐或灌裝儲存。